Технологии печати металлами помогают персонализировать подход к лечению. Традиционные методы, такие как фрезерование или литье, зачастую не справляются со сложной геометрией медицинских изделий или требуют дорогостоящей оснастки, что удорожает процесс и затягивает сроки.
Оборудование для задач любой сложности
Оборудование Eplus3D для медицинских задач в зависимости от размера и типа изделий:
EP-M150: Область построения Ø150 × 140 мм. Лазер 200 Вт, диаметр пятна лазера 40–60 мкм. Подходит для мелких высокоточных деталей (слуховые аппараты, мелкие импланты).
EP-M150Pro: Область построения Ø150 × 240 мм. Лазер 500/700 Вт. Оптимальный выбор для вытянутых изделий и вертикальных компонентов, где стандартной высоты недостаточно.
EP-M150T Dental: Область построения Ø150 × 100 мм. Лазер 200 Вт. Модель разработана конкретно под стоматологические задачи.
EP-M260: Область построения 260 × 260 × 390 мм. Лазер 500/700 Вт. Оптимальный баланс производительности и точности для серийного производства имплантов.
EP-M300: Область построения 300 × 300 × 450 мм. Лазер 500/700/1000 Вт. Расширенная рабочая зона обеспечивает выпуск более крупных деталей и повышает производительность за счёт размещения большего количества изделий в одной камере.
Ускорение производства и рост бизнеса: опыт BIOPROTECE
Ярким примером эффективности технологии служит сотрудничество с аргентинской компанией BIOPROTECE S.A. Более 25 лет предприятие занималось производством ортопедических имплантов традиционными методами. Однако рост спроса на персонализированные изделия выявил ограничения классической обработки на станках с ЧПУ. Переналадка оборудования под индивидуальный заказ занимала дни, а изготовление партии могло растянуться на неделю, что было недопустимо для пациентов онкологического профиля. После консультаций с инженерами Eplus3D компания приняла решение внедрить установку EP-M260.
Результат превзошел ожидания: время производства простых имплантов, например для реконструкции височно-нижнечелюстного сустава, сократилось с недели до одной ночи. Прозрачность затрат на расходные материалы и стабильность процесса позволили точно оценить экономику производства. Внедрение аддитивных технологий помогло BIOPROTECE увеличить долю рынка на 35%. Сегодня до 30% всех имплантов компании, включая титановые спинальные системы и эндопротезы тазобедренного сустава, изготавливается методом 3Д печати.
Решение сложных инженерных задач: плечевые пластины
Традиционное изготовление таких изделий, как артродез плечевого сустава требует дорогостоящей оснастки и не гарантирует точности при сложной геометрии. В рамках проекта с компанией «Ортоинвест» изделие изготовили из титанового сплава ВТ6. Применение гибридного подхода (печать заготовки и последующая нарезка резьбы на станке) обеспечило идеальную точность соединения без затрат на оснастку. Подробнее о технических деталях этого проекта мы уже рассказывали в отдельной статье.
Биосовместимость и пористые структуры: проект MANTIZ
Одним из главных преимуществ 3Д печати в медицине является возможность создания пористых структур, которые способствуют сращению кости с имплантом. Компания MANTIZ использует эту возможность для производства спинальных имплантов системы PANTHER на оборудовании EP-M260.
Поверхность импланта, контактирующая с позвонком, имеет размер пор от 630 до 730 микрон и пористость до 80%. Такая структура ускоряет прикрепление белков и стволовых клеток, обеспечивая надежную фиксацию в позвоночнике. Большая область построения принтера позволяет изготавливать более 50 имплантов за одну установку. После серии механических испытаний, подтвердивших безопасность конструкции, изделия были допущены к клиническому применению и успешно используются в хирургической практике.
Персонализация высшего уровня: искусственный позвонок
Вершиной персонализированного подхода стала операция по имплантации искусственного позвонка, изготовленного по данным КТ-сканирования конкретного пациента. Проект был реализован совместно с Центром аддитивных исследований Университета Монаша и Южным госпиталем в Китае.
Традиционные титановые сетки, используемые в спинальной хирургии, часто смещаются, создавая риск повреждения спинного мозга. Напечатанный индивидуальный имплант точно повторяет анатомию пациента и надежно фиксируется. Пациент, водитель грузовика, успешно восстановился и вернулся к работе через несколько месяцев после операции. Этот случай продемонстрировал возможность полного воспроизведения сложной внутренней решетчатой структуры для оптимальной механики изделия.
Технологии на службе жизни: ветеринарный проект
Аддитивные технологии находят применение не только в лечении людей. Команда под руководством доктора Ван Чао из Университета Бэйхан восстановила подвижность кошки, потерявшей лапы в результате несчастного случая.
Протезы были изготовлены из биосовместимого титана на оборудовании Eplus3D. Сложная внутренняя структура обеспечила необходимую прочность и жесткость, соответствующую свойствам биологического скелета. После операции животное смогло снова ходить, бегать и подниматься по лестнице, что подтверждает высокую стабильность и долговечность напечатанных конструкций.
Заключение
Технологии 3D-печати металлом меняют подход к лечению: теперь можно делать импланты под конкретного пациента, а не применять типовые решения. Это помогает врачам работать точнее, а пациентам быстрее восстанавливаться.
Аддитивные технологии подходят для разных задач: от быстрого выпуска серийных деталей до создания уникальных конструкций по данным КТ. В России это направление тоже активно развивается – всё больше медицинских компаний выбирают оборудование Eplus3D для производства имплантов.
Eplus3D продолжает улучшать свои решения, чтобы инженеры и врачи могли создавать безопасные и эффективные изделия без лишних сложностей.
Реклама. OOO "3Д Вижн". ИНН: 7802253640
