Наше знакомство с компанией “Реверс Инжиниринг” началось не с контракта на поставку, а с решения конкретной производственной задачи, связанной с услугами промышленной 3Д печати. Постепенно совместная работа переросла в технологическое партнёрство, а затем и в запуск полноценного участка аддитивного производства. Как же команда пришла к решению инвестировать в собственное производство и что представляет собой их цех сегодня?
Идея, созревшая в диалоге
Решение запустить собственное производство не возникло спонтанно. Как признаются основатели, мысль о переходе от поставок к изготовлению продукта рано или поздно посещает каждого, кто долго работает в любой отрасли промышленности. В случае наших заказчиков, всё сложилось после встречи трёх квалифицированных специалистов на отраслевой выставке. У каждого был свой опыт за плечами: кто-то годами развивал успешный бизнес в поставках, кто-то продолжительно занимались традиционным производством, и только начинали погружаться в аддитивные технологии. В тот момент вектор мыслей совпал: высокая конкуренция и изменчивость рынка подталкивают к созданию собственных производственных мощностей.
Проведя анализ технологий 3Д печати (пластики, металлы, песчаные формы), команда Реверс Инжиниринг сделала осознанную ставку на металлическую 3Д печать. Технология SLM (селективное лазерное сплавление металлических порошков) отвечает требованиям к деталям их заказчиков: высокая прочность, точность изготовления и механические свойства, сопоставимые или даже превосходящие традиционные технологии производства. Дальше последовали выезды на выставки, изучение мирового опыта, посещение действующих в России производственных участков. Картина сложилась: потребуется надёжное и стабильное оборудование, комплексная инженерная поддержка и чёткое понимание производственных процессов и технологии.
Обучение до первого включения
Запуск аддитивного производства изделий из металлов – не просто установка 3Д принтера. Работа начинается ещё до поставки и монтажа оборудования: необходимо подготовить помещение, проработать мельчайшие детали организации рабочего пространства, спланировать размещение машин и организацию инженерных коммуникаций. Для печати по технологии SLM, необходим не только принтер, также требуется ряд дополнительного оборудования: программное обеспечение для подготовки задания, системы сбора и повторного использования металлического порошка, печь для снятия термических напряжений и термообработки образцов, и прочее дополнительное оборудование.
Команда подошла к проекту с солидным опытом: один из основателей начал путь в аддитивных технологиях ещё в 2010 году на Воронежском авиазаводе, а партнёры принесли экспертизу в сфере промышленных поставок. Но промышленная SLM-печать требовала новых компетенций.
Одним из ключевых факторов при выборе оборудования и поставщика стала возможность изучить оборудование и пройти теоретическое и практическое обучение по работе с ним до приобретения и поставки. Эту задачу реализовали на нашей площадке, где будущие инженеры цеха погрузились в работу с ПО, тонкости настройки режимов печати и особенности работы с разными типами металлических порошков. Вопросы по мере погружения в технологию аддитивного производства становились только глубже, что является естественным признаком профессионального роста. Благодаря такой подготовке, монтажные и пусконаладочные работы в собственном цехе прошли значительно быстрее и мягче. А диалог с техническими специалистами продолжается и сегодня, уже в рабочем режиме.
Что используется на производственной площадке сегодня
Сегодня производственная база компании “Реверс Инжиниринг” – это полноценный технологический комплекс, спроектированный под контрактное изготовление. Ядро цеха составляют промышленные двухлазерные установки для печати металлом: три единицы Eplus3D M300 и одна Eplus3D M400S.
Эти модели принтеров были выбраны по принципу универсальности: области построения M300 и M400S позволяют создавать среднегабаритные детали, которые в большинстве своем требуются на рынке. Перечень освоенных материалов включает стандартные промышленные сплавы (AlSi10Mg, 12Х18Н10Т, 316L, Ti6Al4V), а также жаропрочные и специальные марки: ВЖ159, Inconel 718, 17-4PH, CoCr и другие. Термическая обработка изделий проходит в промышленных вакуумных печах Eplus3D SLKZ1100-45, способных работать в контролируемой среде инертного газа.
Для точной постобработки используется электроэрозионный станок RG45, FDM-принтеры Bambu Lab H2D-C1 Combo выполняют задачи быстрого прототипирования и изготовления технологической оснастки из пластиков.
А в случае поступления запроса на изготовление крупногабаритных деталей из различных материалов, или специфических технологий, подключается партнёрский парк оборудования: крупноформатные SLA, SLS и FDM-установки. Это позволяет компании не зависеть от одной технологии и гибко подбирать решение под задачу.
Для контроля геометрии и реверс-инжиниринга внедрены стационарный метрологический сканер RangeVision PRO2 и ручной гибридный Shining 3D FreeScan Combo.
Фокус на реальных задачах и кооперации
Стратегия компании “Реверс Инжиниринг” строится на глубоком погружении в задачи и внутренние процессы их заказчиков, поиске точек, где аддитивное производство экономит время, расход дорогостоящих материалов или деньги.
Ключевые заказчики - это производственные компании из смежных отраслей, где 3Д печать помогает закрыть потребности в оперативном прототипировании, изготовлении вспомогательной оснастки и приспособлений, а также в выпуске деталей малыми и средними сериями без затрат на использование инструментов и оснастки, как при традиционном производстве. Параллельно развивается кооперация с другими аддитивными цехами: взаимопомощь в пиковые загрузки, обсуждение нюансов печати сложных образцов из специфических материалов, рекомендации по выбору субподрядных организаций для выполнения нестандартных работ. В конце 2025 года команда усилилась профильными специалистами, что позволило брать на себя более сложные проекты «под ключ».
Планы: масштаб, автоматизация и открытый диалог
Ближайшая задача – полная загрузка существующего парка и его расширение, а также выход на круглосуточный режим работы. Подготовка дополнительных помещений под расширение уже проводится, внедряются средства автоматизации технологических процессов,на очереди – освоение новых порошковых материалов. Команда активно участвует в отраслевых выставках, проводит деловые встречи и позиционирует себя как открытого партнёра, готового разбирать сложные инженерные задачи.
«Цель: построить большой и правильный аддитивный завод. А что печатать - это уже вопрос, который надо задавать нашим заказчикам», – отмечают в компании.
Партнёрство с «Реверс Инжиниринг» начиналось с решения конкретной задачи по 3Д печати, а выросло в полноценное технологическое сотрудничество. Команда прошла путь от первых коммерческих заказов до запуска собственного аддитивного производства, где решают задачи разной сложности. В основе этого развития лежат взаимное доверие, готовность осваивать новые технологии и последовательные инвестиции в оборудование и команду. Мы гордимся, что стали частью этого проекта, и уверены: примеры такого сотрудничества формируют практический стандарт для развития российской аддитивной отрасли.
